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拖拉机液压系统主要部件的维护

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发表于 2018-2-1 14:33:10 | 显示全部楼层 |阅读模式
      摘要:本文对液压系统主要部件的作用进行了简述,对机件的常见故障进行了分析,并讲述了预防拖拉机液压系统故障应采取的维护方法。
  拖拉机液压悬挂系统都是由液压系统、操纵机构和悬挂机构三部分组成。因元件的布置方式不同,分为整体式、分置式和半分置式等三种形式。上海纽荷兰轮式拖拉机液压悬挂系统属于整体式液压悬挂系统,液压泵、控制阀和油缸等都集中安装在一起。下面以上海纽荷兰轮式拖拉机整体式液压悬挂系统为例,讲述拖拉机液压系统主要部件的故障原因及维护保养措施。
  1 组成部件
  1.1液压系统
  它由液压泵、控制阀、安全阀、高压油管、活塞、油缸以及液压输出装置等组成。
  (1)液压泵。液压泵是由四个对称卧式分泵组成的柱塞式油泵,它由偏心轴及偏心轮、柱塞框架、柱塞、进油阀、出油阀和偏心轮轴衬等组成。柱塞式油泵安装在后桥箱内底部,全部浸没在齿轮油面下,后桥内的齿轮油即为液压泵的工作油液。液压泵总成用后桥壳体两侧的两个定位销定位。液压泵偏心轴由变速器输出轴末端驱动。
  (2)控制阀。_控制阀安装在主控制阀壳体内,用于控制液压泵的进油量和回油量。它有供油、停供、泄油三个位置,通过改变操纵阀手柄位置,实现农具提升、中立、下降。
  (3)油缸。液压油缸是单作用式的,即压力油只控制活塞向一个方向移动,活塞的反向移动是靠农机具的重量作用实现的。油缸固定在提升器内壳体上,活塞上有O形密封圈,活塞内部带有凹形球座与活塞杆前端接触。在拖拉机运输作业或转移地块时,农具提升后由操纵手柄锁定,防止农具沉降。
  1.2操纵机构
  液压悬挂系统有两套操纵机构,全部安装在液压升降机盖上。
  (1)位调节操纵机构。由扇形板上的内手柄操纵,用它来控制农机具升降时高低位置和农机具入土速度。
  (2)力调节操纵机构。用扇形板上外手柄操纵。用以调节耕深和操纵液庄输出,扇形板上正面和侧面分别刻有“升一降”“快一慢”“浅一深”等液压输出记号。操纵时,内、外手柄配合使用,互不干扰。
  1.3悬挂机构
  主要由上拉杆、左右提升杆、左右下拉杆、限位链和销轴组成。
  2 机件的常见故障
  2.1齿轮泵不吸油或吸油不足
  故障表现:工作装置提升缓慢,提升时发抖或不能提升;油箱或油管内有气泡;提升时液压系统发出“哪、哪”的噪声。
  故障原因:油面过低或无油;油液薪度过大(可能是用油牌号不对或油温太低);滤油器或吸油管路堵塞;吸油口接头未拧紧,或密封圈损坏、漏装使吸油管路进入空气;由于齿轮泵前盖内的自紧油封损坏而吸入空气。
  故障排除方法:取出油管内的异物,加注符合牌号要求的液压油至规定油面高度;更换老化或损坏的骨架油封和O形密封圈,上紧接头处的螺栓或螺母。
  2.2控制阀
  控制阀易发生的故障之一是阀体卡滞,使农具不能提升或下降。卡滞原因主要有长期不运转,表面油膜胶结或锈蚀,液压油过脏而引起,另外原因是严重磨损或偏磨,造成封闭不严,形成工作失常。
  2.3油缸
  油缸的常见故障就是漏油。此时会使农具提升缓慢,沉降加快,严重时只要油泵停止工作,农具便逐渐沉降,无法进行作业,还易发生活塞卡死,使农具不能升降,油缸表面残存油膜胶结,使农具不能升降。漏油的主要原因是“O”形密封圈老化变质,变形或磨损严重,失去密封作用。
  3 液压系统的保养
  (1)每班保养时,应检查油箱油位和液压系统密封的可靠性。油管或软管接头处渗漏时,应拧紧螺母,如仍不能消除渗漏,应更换软管。如橡胶密封圈处渗漏,则应检查密封圈,如有裂纹、皱褶、脱皮等现象,应更换新品。
  (2)液压软管的连接必须防止急剧拐弯和扭转,通常规定软管接头处的曲率半径不小于软管外径的8倍。
  (3)液压泵、分配器和液压油缸是精密件,出厂时已调好,使用中一般不要调整,必须调整时,应进修理厂由专业人员在试验台上进行。一般不轻易拆卸,必须拆卸时,切勿敲打、撞击、摔碰并注意清洁,杜绝因拆卸进入脏污。拆卸液压系统部件时,要注意清洁,避免脏物进入液压系统造成机件磨损,要用螺塞塞住各管连接处的孔,在部件上塞上专用塞子,严禁用棉纱或破布堵住。
  (4)每台油泵的安全压力在出厂前就已经调好,不能随便调整。要定期检查,在专业修理厂做适当调整。液压系统油箱的滤清器,每工作 200~300 h后,必须清洗。清洗后用压缩空气吹净油箱的通气盖,清洗气孔。
  (5)更换液压油时要注意以下事项。一是将发动机熄火,趁热将油箱和液压系统机件里的油放出。二是将清洗柴油加入液压系统油箱,启动发动机,将悬挂装置提升4~5次(使液压系统往复工作)。三是将发动机熄火,分别从油箱、分配器、油缸放出清洗的柴油,当油缸软管与油管分离时,必须将端面用清洁的布或纸包扎好,以防灰尘、脏污进入软管和油管。四是取出液压油箱中的滤清器,用柴油清洗干净。
转自农机使用与维修

                                                    
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